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Zusammenfassung:
Bei Pulverbeschichtungen und Beschichtungsanwendungen sind Partikel ein häufiger und relativ komplexer Defekt.Diese Arbeit klassifiziert und analysiert die Ursachen der Partikelbildung in Pulverbeschichtungen und Beschichtungsprozessen, und dann gezielte Kontrollmaßnahmen, um Partikelemissionen während der Beschichtung zu reduzieren.

Einleitung
Aufgrund ihrer Umweltfreundlichkeit, Energieeffizienz, hoher Produktionseffizienz, großer Farbvielfalt und hervorragenden physikalischen und chemischen Eigenschaften der BeschichtungsfoliePulverbeschichtungen werden in verschiedenen Branchen zunehmend eingesetzt und stellen einen wichtigen Trend für die zukünftige Entwicklung von Beschichtungen dar..
Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung sind Beschichtungsschichtpartikelfehler häufig und relativ komplex.In dieser Arbeit werden die Ursachen der Partikelbildung bei elektrostatischem Pulverspritzen und mögliche Kontrollmaßnahmen zusammengefaßt., zur gemeinsamen Diskussion.

1. Klassifizierung von Partikeln

Beschichtungsfoliepartikel beziehen sich im Allgemeinen auf punktförmige, nach vollständiger Härtung angehobenen Partikel auf der Oberfläche des Films. Diese stören die Kontinuität und Integrität der Beschichtung,ernsthaft die Erscheinungsqualität und Ästhetik beeinträchtigen, beeinträchtigt aber auch die mechanische und chemische Gesamtleistung der Beschichtung und senkt so die Produktqualität.
Je nach Quelle können sie in zwei Kategorien unterteilt werden: Partikel, die der Pulverbeschichtung selbst innewohnen, und Partikel, die während der Beschichtung entstehen.
Die Partikel, die in der Pulverbeschichtung selbst enthalten sind, lassen sich weiter in drei Typen unterteilen: mechanische Verunreinigungen, Gelpartikel und übergroße Pulverpartikel.
Partikel, die während der Beschichtung verursacht werden, werden hauptsächlich in vier Arten unterteilt: Substratfehler, Vorbehandlungsfehler, Kontamination des Sprühsystems und Umweltkontamination.

2Ursachen von Partikeln und Kontrollmaßnahmen

2.1 Partikel, die in Pulverbeschichtungen enthalten sind

2.1.1 Mechanische Verunreinigungen
Zu den mechanischen Verunreinigungen in Pulverbeschichtungen gehören hauptsächlich:

• aus Pigmenten oder Füllstoffen:Aufgrund der Anforderungen an die Ölabsorption haben Pigmente oder Füllstoffe inhärente Partikelgrößenbereiche.
  Steuerung:Pigmente oder Füllstoffe sollten fein genug sein, um durch ein 325-Mesh-Siebe zu gelangen, um die Partikelbildung zu minimieren.

• aus in Harzen unlöslichen Stoffen:Einige mechanische Verunreinigungen oder Gel mit großem Molekülgewicht treten aufgrund von Herstellungsprozessen in Harzen auf, die sich nicht in organischen Lösungsmitteln auflösen und bei hohen Temperaturen nicht schmelzen können.
  Steuerung:Verwenden zur Prüfung von Rohstoffen zur Überprüfung des unlöslichen Gehalts anhand der Spezifikationen des Lieferanten.

• Aus mechanischem Abrieb bei der Pulverherstellung:Der Verschleiß von Extrudern, Schleifmaschinen oder Zyklontrennern kann zu metallischen Trümmern führen.
  Steuerung:Regelmäßige Wartung der Ausrüstung; solche Partikel sind beim Berühren scharf und relativ leicht zu erkennen.

• aus Textilfasern oder Staub während der Herstellung:Verpackungen, Handschuhe/Kleidung der Arbeitnehmer und die Umwelt können Fasern oder Staub einführen.
  Steuerung:Die Arbeitskleidung, Handschuhe und Werkzeuge der Arbeitnehmer müssen nicht kontaminierend sein; in den Produktionsbereichen muss eine angemessene Luftfeuchtigkeit und eine gute Belüftung gewährleistet sein.

2.1.2 Gelpartikel
Gelpartikel können sich aufgrund folgender Faktoren bilden:

• Ausrüstungsgründe:In den extruder-Schrauben oder in den Lücken zwischen Schraube und Lauf können tote Ecken verursachen, dass Restmaterialien verbleiben und chemische Reaktionen bei Extrusionstemperaturen (90-110 °C) durchlaufen, die zur Gelatisierung führen.
  Steuerung:Anpassung der Schraubklingen, um die Gelbildung zu minimieren.

• Verfahrensgründe:Eine übermäßige Extrusionstemperatur oder eine längere Materialretention (z. B. aufgrund von Unterbrechungen der Zufuhr) können zu vorzeitigen chemischen Reaktionen führen.
  Steuerung:Die Anforderungen an die Prozesstemperatur sind streng einzuhalten, die Zuführungs- und Entladegeschwindigkeit zu überwachen.

2.1.3 Übergroße Pulverpartikel
Übergroße Partikel können auftreten, weil

• Übermäßige grobe Fraktion im Pulver, was zu einer schlechten Nivellierung und Partikelbildung führt.
  Steuerung:Echtzeit-Partikelgrößenprüfung oder Chargenmischung vor der Prüfung.

• Scheibenbruch beim Sieben, so dass schlackartige Materialien in das Endprodukt gelangen.
  Steuerung:Periodisch manuelle Siebversuche durchführen (100 ∼140 Maschen).

• Filmstärke zu dünn: Idealerweise ist die Filmstärke ≈ 2 × durchschnittliche Partikelgröße. Zu dünne Filme können nicht richtig ausgerichtet werden.
  Steuerung:Stellen Sie sicher, dass die Sprühdicke den Vorgaben entspricht.

2.2 Partikel während der Beschichtung

2.2.1 Substratfehler

• Oberflächenvorsprünge oder Gruben in Aluminium-/Eisensubstraten können nach der Beschichtung sichtbare Partikel verursachen.
  Steuerung:Behandlung der Substratoberfläche zur Gewährleistung einer glatten Oberfläche (Alkali-Etzen bei Aluminium; Schleifen und Entfetten bei Eisen).

2.2.2 Vorbehandlungsfehler

• Restchemikalien oder metallische Abfälle aus der Vorbehandlung können Partikel verursachen.
  Steuerung:Verstärken Sie die Spülung, fügen Sie Luftblasschritte vor/nach dem Trocknen hinzu.

2.2.3 Kontamination des Sprühsystems

• Verunreinigung des Pulverflüssigkeits-Hoppers:Restpulver oder Agglomerate.
  Steuerung:Regelmäßige Reinigung der Trommeln, leer, wenn sie länger als 4 Stunden nicht benutzt werden.

• Verunreinigung durch Sprühpistolen:Ungleichmäßige Pulverleistung oder eine übermäßige Entladungsspannung können zu lokaler Schmelze führen.
  Steuerung:Passen Sie die Einstellungen der Sprühpistole für eine gleichmäßige Atomisation an, vermeiden Sie eine übermäßige Spannung.

• Verunreinigung der Förderkette und der Schraube:Staub oder abgetrennte Beschichtungen auf das Werkstück fallen.
  Steuerung:Regelmäßig Förderer und Schrauben reinigen.

2.2.4 Umweltverschmutzung

• Kontamination der Pulverkabine:Schmutzige Kleidung/Werkzeuge, Luftstaub, Eindringen von außen.
  Steuerung:Halten Sie die Pulverkabine sauber, halten Sie die Luftfeuchtigkeit aufrecht und stellen Sie sicher, dass sie geschlossen ist.

• Verunreinigung des Härtungsofens:Verbrennungsrückstände oder Staub, der während der Härtung an Teilen haften bleibt.
  Steuerung:Verwenden Sie indirekte Heizung; halten Sie die eingehende Luft sauber; reinigen Sie die Öfen regelmäßig.

3Schlussfolgerung.

Zusammenfassend müssen die Partikelprobleme von den Pulvermaterialien, der Beschichtungsanwendung und der Umwelt aus kontrolliert werden.Eine strikte Einhaltung der Verfahren sowohl bei der Pulverherstellung als auch bei der Beschichtung ist unerlässlichDa die Ursachen sehr unterschiedlich sind, sind spezifische Analysen und gezielte Kontrollmaßnahmen erforderlich, um das Auftreten von Partikeln und deren Auswirkungen auf die Produktqualität zu minimieren.